ちょっと、そこ！セントラルインプレッションフレックスプレスのサプライヤーとして、私は最近、印刷の怪物コントロールについて多くの質問を受けてきました。それで、私はそれが何であり、どのようにそれに取り組むことができるかについてのいくつかの洞察を共有していたと思いました。
まず、プリントの怪物とは何かを理解しましょう。印刷されたモットルは、印刷された画像の不均一性またはバリエーションを指します。それは、印刷された素材全体に明るいパッチ、ストリーク、または一貫性のない色密度として表示される可能性があります。これは、印刷業務の全体的な品質を台無しにするため、印刷業界での大きな頭痛です。そして、競争の激しい市場では、サブパリプリが顧客を犠牲にする可能性があります。
さて、Flexo Pressの中心的な印象に関しては、印刷の跡を引き起こす可能性のあるいくつかの要因があります。主な犯人の1つは、インク転送の問題です。インクがアニロックスロールから印刷プレート、そして基板に移動する方法が重要です。インクが均等に転送されない場合、斑点のあるプリントになります。
別の要因は、アニロックスロールの状態です。 Aniloxロールは、インクを測定する責任があります。時間が経つにつれて、彼らは乾燥インク、破片、または摩耗で詰まってしまう可能性があります。損傷したまたは汚れたアニロックスロールは、インクを均一に分布させず、印刷された跡につながります。適切な清掃や検査のように、アニロックスロールの定期的なメンテナンスがモットルの問題を大幅に軽減できるケースを見てきました。
基板も大きな役割を果たします。 Bopp、PEフィルムなどのさまざまな材料には、異なる表面特性があります。たとえば、BOPPは、あるタイプのPEフィルムと比較して、より滑らかな表面を持っている可能性があります。これらの表面の違いは、インクが基質にどのように接着するかに影響を与える可能性があります。表面特性のためにインクが基板上に均等に広がっていない場合、印刷されたモットルが発生する可能性があります。
中心的な印象Flexo Pressで印刷されたMottleを制御する方法について話しましょう。まず、インクシステムに細心の注意を払う必要があります。高品質のインクを使用することは、ノー - ブレイラーです。低品質のインクは、一貫性のない粘度または色特性を持つ可能性があり、それが不均一な印刷につながる可能性があります。また、インクが適切に混合されていることを確認する必要があります。不適切な混合は、色と密度の変動をもたらし、跡に寄与する可能性があります。
基質の適切な張力制御も不可欠です。印刷プロセス中に基板が緩すぎたり、きつすぎる場合、問題を引き起こす可能性があります。ゆるい基板はしわやシフトし、不均一なインクの伝達につながる可能性があります。一方、過度の張力は、基質を損傷するか、インクを均等に吸収する能力に影響を与える可能性があります。
それでは、さまざまな基質の特定のソリューションに入りましょう。のためにBOPP CI Flexo Printing Machine、Boppには比較的滑らかな表面があるため、インクの接着に焦点を合わせる必要があります。時々、印刷前にボップの表面を処理すると、インクの接着が改善され、跡を減らすことができます。これは、コロナ処理を通じて行うことができ、それにより表面がインクをより受け入れるようにします。
それが来たらPEフィルムフレックスプリントマシンそしてPE CI Flexo印刷機、PEフィルムは、製造プロセスに応じて幅広い表面特性を持つことができます。一部のPEフィルムはより多孔質であるかもしれませんが、他のフィルムはより滑らかです。インクの定式化と印刷圧力を調整すると、PEフィルムで均等な印刷を取得するのに役立ちます。より多孔質のPEフィルムのためには、より良い貫通のインクが必要になるかもしれませんが、滑らかなものの場合は、あまり広がらずによく付着できるインクが必要です。
Flexo Pressの中心的な印象の定期的なメンテナンスは必須です。これには、印刷プレート、アニロックスロール、その他のコンポーネントの定期的なクリーニングが含まれます。汚れた機械は、印刷の跡を含むあらゆる種類の問題を引き起こす可能性があります。また、インクの流れ、圧力、速度などのすべての設定が正確であることを確認するために、マシンを定期的に調整する必要があります。
オペレーターのトレーニングも重要です。経験豊富なオペレーターは、印刷跡の初期の兆候を見つけて、是正措置を講じることができます。彼らは、最適な印刷品質を得るために、その場で機械設定を調整する方法を知っています。顧客向けの包括的なトレーニングプログラムを提供して、オペレーターがProのような中心的な印象Pressを処理できるようにしています。
結論として、中心的な印象における斑点制御を印刷するFlexo Pressは、多面的な課題です。これには、インクの伝達、アニロックスロール条件、基質特性など、斑点を引き起こすさまざまな要因を理解することが含まれます。高品質のインクの使用、マシンの維持、オペレーターのトレーニングなどの積極的なステップを踏むことで、プリントの跡を大幅に削減し、プリントの全体的な品質を向上させることができます。
Flexo Pressの中心的な印象の市場にいる場合、または現在のセットアップで印刷されたMottleの問題に直面している場合は、手を差し伸べることをheしないでください。私たちはあなたが最良のソリューションを見つけ、あなたの印刷操作を最大限に活用するのを手伝うためにここにいます。協力して、印刷品質を次のレベルに引き上げましょう！
参照
- 「フレックスグラフィック印刷：原則と実践」
- Flexo印刷品質管理に関する業界のホワイトペーパー