フレキソ印刷と輪転グラビア印刷の違いは何ですか?

CI フレキソ印刷 (セントラルインプレッションフレキソ印刷機) と輪転グラビア印刷の間には、技術原理、プロセス特性、および応用シナリオの点で本質的な違いがあります。以下は、6 つの主要な側面からの詳細な比較であり、最新の業界トレンドと組み合わせて、意思決定の参考を提供します。-
I. 印刷原理と構造設計
1. CIフレキソ印刷の中心的な印象技術
高精度位置決めシステム: すべての印刷ユニットは、直径 300 ～ 800 mm の中央の圧胴の周囲に放射状に配置されており、統一ベンチマークにより ±0.05 mm の見当精度が達成されています。たとえば、300 メートル/分の速度では、BOBST VISION CI モデルの中央シリンダーの半径方向の振れは 0.005 mm 以下であり、フィルムが伸び変形することなく印刷されることが保証されます。
短いインク経路のインク供給システム: レーザー彫刻されたセラミック アニロックス ローラー (ライン数 160 ～ 1200 lpi) とクローズド ダブル スクレーパーを備え、インク転写誤差は ±2% 以内に制御されます。食品包装では、FDA の接触基準を満たす 1.5 ～ 3μm の均一なインク層を実現できます。
2. グラビア転写技術
ピットインキ貯留とスクレーパー制御：画像部はピット構造となっており、インキ充填後スクレーパーにより余分なインキを掻き取ります。たとえば、ドイツの HP グラビア印刷機の金属箔印刷では、30 ～ 50μm のピット深さで高光沢のソリッド効果を実現できます。
独立駆動技術：エレクトロニックシャフト（ES）方式の採用により機械的な伝達シャフトを廃止し、素材ベルト長さを30％短縮、加減速段階での登録応答時間は0.2秒以下を実現。
2. インクシステムと環境性能
1. フレキソ印刷用の水性インク-の利点
低 VOC 排出量: 水性インク-の VOC 含有量は 10% 以下（非吸収性素材の場合は 30% 以下）で、新しい国家規格 GB38507-2020 に準拠しています。たとえば、DIC の Marine Flex LM-R 水性インク-は、サントリーのラベル印刷における溶剤ベースのグラビア印刷と比較して、VOC 排出量を 90% 削減します。
硬化技術の革新: UV/EB デュアル硬化技術 (Comexi F2 モデルなど) は、溶剤を使用せずにインクの 100% 硬化を実現します。これは、食品包装の移行防止ニーズに適しています。-
2. グラビア印刷におけるインキ変革の課題
溶剤-ベースのインクに対する制限: 従来の溶剤-ベースのインクには最大 80% の VOC 含有量があり、それらを排除するという規制の圧力にさらされています。たとえば、Changxing Jiangmei Packaging は、「油-から-」への転換により、VOC 排出量を年間 3.4 トン削減しました。
水性インク技術の画期的な進歩: Jinpeng Printing は、タバコのパッケージ印刷で水性白版の印刷能力 150 万枚と、水性メタリック インクの印刷速度 220 m/min を達成しました。- しかし、乾燥速度はまだ最適化する必要があります。
Ⅲ．印刷品質と素材適応性
1. フレキソ印刷の高精度と多用途性
レイヤー再現機能: 高品質のフレキソ印刷は 60 ライン/cm (150 ライン/インチ) に達し、1% のドットを鮮明に再現できます。{0}たとえば、サテライト CI フレキソ印刷機が 12 mm 合板に 8 mm の音穴を開ける場合、体積誤差は ±0.5% 以下です。
複数の素材への互換性: 中央のローラー圧力 (1 ～ 5bar) を調整することで、12μm フィルムから 10mm 段ボールまで、さまざまな素材に印刷できます。アルミ箔印刷では、ハイブリッドスクリーニング技術により0～100%の階調勾配を実現します。
2. グラビアの高彩度とメタリック感
ベタ印刷の利点: グラビアインキ層の厚さは4-8g/㎡で、フレキソ印刷の1.5倍であり、高光沢の包装に適しています。たとえば、プラスチックフィルムにメタリックインクを印刷した場合、グラビア印刷の金属光沢はフレキソ印刷よりも 30% 高くなります。
高硬度材適応性：HRC30以上の金属加工において、グラビアの超硬鋸歯寿命はフォルスナードリルの2倍です。
IV.コストと効率の比較
1. フレキソ印刷の短期経済性-
初期投資とメンテナンス：サテライトCIフレキソ印刷機の価格は1,6{2}}2,000万元で、グラビア印刷機より50％高いですが、製版コストはグラビア印刷機の10〜20％にすぎません。たとえば、フレキソ印刷では 8 色版の交換にわずか 0.5 時間かかり、400 メートルのフィルムを消費しますが、グラビア印刷では 2 時間かかり、800 メートルを消費します。
-長期​​的な運用コスト: フレキソ印刷の消費電力はグラビア印刷の 40% であり、溶剤消費量は 10,000 平方メートルあたり 61.375kg 削減され、年間 100 万元以上のコストが削減されます。
2. グラビア印刷の長期的なコストメリット-
製版寿命と再利用: グラビア シリンダーの硬質クロム層の厚さは 0.3 ～ 0.5 mm で、寿命は 150 万枚に達し、メッキを剥がした後は再利用できます。たとえば、500 万部印刷する場合、グラビア印刷のコストはフレキソ印刷のコストより 30% 低くなります。
高速解体能力: 厚さ 25 mm の鋼板では、ホールソーの切断速度はフレキソ印刷の 3 倍であり、パイプラインの設置などの大口径の穴加工に適しています。-
5. 典型的なアプリケーションシナリオのデシジョンツリー
アプリケーションシナリオ CI フレキソ印刷には大きな利点があります 輪転グラビア印刷の方が優れたシナリオです
食品包装 FDA 基準に準拠した水性インク印刷（生乳袋、持ち帰り用箱など）{0}} 高バリア包装（アルミ箔袋など）、高光沢のメタリック インクが必要
ラベル印刷 デジタル インクジェット モジュールを使用した可変データ印刷（物流ラベルなど） 医療用ラベル（改ざん防止ラベルなど）には、接着力の高い溶剤系インクが必要-
産業資材 段ボール印刷（カートンなど）、正確な圧力制御 自動車内装印刷（ダッシュボード フィルムなど）、耐摩耗性インクが必要-
量産 年間加工量が2000穴以上の場合、単価30％ダウン 単一加工量<100 holes, and the hole diameter is greater than 50mm
6. テクノロジーのトレンドとアップグレードパス
1. フレキソ印刷のインテリジェントなアップグレード
デジタルツイン技術：仮想シミュレーションシステムで印刷工程をシミュレーションし、試し刷り材料の無駄を70％削減。たとえば、Mark Andy P5 モデルは AI アルゴリズムを通じて機器の故障を予測しており、故障間の平均時間は 1500 時間を超えています。
ハイブリッド印刷技術: フレキソ印刷とデジタル インクジェットの組み合わせ。最初の 4 つのソリッド カラー ブロックにはフレキソ印刷が、最後の 2 つの細かいドットにはインクジェットが使用され、効率が 25% 向上します。
2. グラビア印刷の環境配慮型変革
水性{0}}インクの最適化: Jinpeng Printing が開発した水性白インク-は、200 万回の印刷耐久性を備えており、業界のボトルネックを打破します。浅製版（セル深さ30μm）によりインキ消費量を40％削減。
エネルギー硬化技術: UVLED 硬化モジュールはグラビア印刷機に統合されており、硬化時間は 0.3 秒以下で、従来の UV ランプと比較してエネルギー消費量が 40% 削減されます。
VII.要約と提案
CI フレキソ印刷を優先するシナリオ:
高精度の位置合わせ（ヒンジ取り付け穴など）、厳格な環境保護要件（食品包装など）、または複雑な素材（多層合板など）が必要です。-
量産では品質と効率のバランスが追求されます。たとえば、年間処理量が 5,000 穴を超える場合、フレキソ印刷の総合的なコストの利点が顕著になります。
回転グラビアが好まれるシナリオ:
Large diameter holes (>50mm)、超硬金属、またはパイプの設置や石膏ボードの開口部などの急速な解体要件。
高光沢、メタル効果、または超長時間印刷（百万枚レベルのラベルなど）の要件。{0}{1}
技術的なアップグレードの提案:
フレキソ印刷会社は、内部冷却システムを備えたフォースナー ドリル (VMD センタリング U ドリルなど) を導入し、レーザー測定システムを使用して穴の位置偏差を ±0.01 mm 以内に制御できます。
グラビア印刷会社は、可変ピッチ ホールソー (ドイツの HP 30 シリーズなど) を使用して、切りくず除去設計を最適化することで切断効率を 20% 向上させることができます。
CI フレキソ印刷と輪転グラビア印刷は、技術的特性と加工要件を正確に一致させることにより、それぞれの分野でかけがえのない利点を示しています。グリーンマニュファクチャリングとデジタルトランスフォーメーションのトレンドの下では、両者は競争関係にあるのではなく、相互に補完的なソリューションとして印刷業界の効率化、環境保護、インテリジェンスに向けた発展を共同で推進しています。